丰田 x 斯坦德 | 汽车生产的“最后100米难题”如何破?

丰田x斯坦德密码生产的“最后100米难题”

总装间是整厂中仅次于的间,装配线的生产节奏为每小时20~40辆,每款型的装配件多达3000种,由于生产线旁的物流位置有限,因此需要将物料从生产线边库持续按时运输到生产线,物料运输的按时性决定了生产的准时性。

为了构建物料的高效运输,丰田着手展开总装间物料运输自动化升级,以提升间的生产效率,鉴于斯坦德机器人在行业具有丰富的项目实行经验,需要提供软硬件结合的柔性工厂物流解决方案,丰田自由选择使用斯坦德机器人解决方案,对总装间展开升级。

01|市场需求引导技术推动

在传统作业模式中,必须人工驾驶员厂内机车,从线边库行经至到发料区,人工将每一台料逐一从牵引管理体制后,推到物料内存工位,再将空料逐一挂接至牵引上,驾驶员回到线边库,往复循环作业流程。

斯坦德在了解客户市场需求的基础上,融合客户总装间的实际场景,为丰田量身定制了高柔性智能工厂物流解决方案,并在行业内首创性实现AMR与机车料的全自动管理体制、挂钩,可完成从线边库打算物料到发料区料空满置换,最终返回线边库全过程闭环无人化作业,解决问题了行业总装间物料仓储的最后100米难题,真正意义上推展了行业物流自动化装备升级。

02|瞄准痛点精准施策

  • 真无人化牵引,AMR需实现自动接入、牵引、脱挂料过程全自动化。

  • 一次机车6辆料,料身较长,运行时尾部漆轨迹追随性差,考验路径规划能力

  • 6辆料总重量接近3吨,考验AMR无人牵引的牵引能力

  • 在运输路程中,会出现与其他人工牵引交汇的情况,需要进行交通管制

  • 03|牵引载重大灵活性强劲

    斯坦德为丰田打造出的柔性工厂物流解决方案颠覆传统,赋能发展。

    Gulf-3000-QDD无人牵引适用于长距离多区间物料转运场景,尾部配备斯坦德自律研发的自动挂接结构,满足客户的3吨机车重量,基于斯坦德自研激光SLAM导航技术,需要固定基础设施改建即可完成部署,自主规划路径。

    融合360°全区域避障、空间立体避障、声光报警,安全触边、急停电源等原始的安全防水机制,可做全方位的安全防护。

    结合斯坦德3D视觉识别技术和运动控制技术,在料位姿偏差的情况下,通过调整对接路径已完成自动挂钩,可实现从库区准备物料到线体工位料箱机剩移位,最终回到库区全流程闭环无人化作业。

    04|韧兼备让“智”造更简单

    此外,配上斯坦德FMS调度管理系统、中控系统,帮助丰田解决问题了总装间内无人机车的调度与任务管理问题,通过FMS与客户WMS系统的对接,可以对无人牵引展开任务分配、路径规划以及实时数据监控,与人工牵引交汇时,可实现交通管制,主动停驶绕障。

    05|成效显著产能新升级

  • 首次实现AMR与牵引料的自动挂接

  • 解决了长久以来牵引式AMR无法自动挂接、管理体制料的问题。

  • 可视化管理

  • 构建产线智能化生产,物料数据的可追溯、可预警、可控制,可接入客户现有WMS系统,追溯的全程无纸化操作和信息管控。

  • 安全保障低

  • 具备多重安全防护机制,可做全方位的安全防水,当行驶路线上有障碍物或行人时会自动停车或主动避障,大大减少工作风险。

  • 节约人力成本

  • 可按照规划路线、任务持续24h不间断工作,节约间物料仓储人员8人。

    斯坦德机器人打造“智”造新标杆

    丰田总装间在引入斯坦德智能物流标杆方案后,实现了间内生产物流效率及质量的明显提升。斯坦德除了向客户持续获取更先进设备的无人机车产品外,也在致力于将工厂不同的工艺设备在物流层面实现柔性网络,以更精准、更高效、更安全的解决方案响应配行业客户需求,赋能配企业智能化升级。

    发展至今,斯坦德机器人AMR产品总计销量超4000台,秉承“打造一款标准移动机器人平台+N种标准移动机器人派生产品+深度亲吻行业需求”理念,在3C、半导体、光伏、锂电、面板、配、医疗医药等行业头部客户均实现覆盖面积,顺利落地项目350+。


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